Настройка шлифовального станка

Результат шлифования — точность размеров и качество поверхности — во многом зависит от правильной предварительной настройки шлифовального станка. Пропуск этапа балансировки круга или ошибка в фиксации заготовки приводят к браку, вибрациям и преждевременному износу узлов. Рассмотрим пошаговый алгоритм подготовки оборудования к работе.

Любая наладка шлифовального станка начинается с осмотра механики и электрооборудования. Цель — выявить и исключить люфты, повреждения и отклонения, способные снизить точность обработки.

Необходимо проверить следующее:

• направляющие и ходовые винты — отсутствие задиров, равномерное перемещение стола и шлифовальной бабки;
• шпиндельный узел — радиальное и осевое биение не должно превышать значений, указанных в паспорте станка;
• гидравлику и смазку — уровень масла, отсутствие подтеканий и рабочее давление;
• систему охлаждения — сопла должны подавать эмульсию точно в зону контакта круга и детали;
• электрозащиту — исправность кнопки аварийного останова, блокировок ограждений и концевых выключателей.

Только после успешного завершения осмотра можно переходить к следующему этапу.

Подготовка абразивного инструмента — ключевой этап. Даже новый круг может быть несбалансированным или иметь скрытые трещины. Порядок действий включает:

• внешний осмотр — трещины, сколы, отклонения от геометрии недопустимы;
• проверку на прочность — круг испытывают на прочность в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и паспортом изготовителя;
• установку на оправку или фланец — зазор между посадочным отверстием и валом не должен превышать 0,1–0,2 мм;
• балансировку (статическую или динамическую) в зависимости от класса точности станка;
• правку круга алмазным или иным инструментом для восстановления геометрии и режущей способности круга.

Параллельно готовят заготовку. Ее базовые поверхности проходят предварительную механическую обработку. Для различных типов деталей, включая валы, диски и детали сложного фасонного профиля применяют специальную оснастку: центры, поводковые патроны, магнитные плиты или планшайбы. Крепление должно надежно предотвращать смещение заготовки под действием сил резания.

Параметры шлифования выбирают по справочниками и корректируют с учетом характеристик оборудования. 

Основные величины:

• скорость круга — зависит от материала круга, материала детали и типа шлифования; обычно 25–50 м/с;
• скорость заготовки — определяется твердостью материала детали и требуемой шероховатостью поверхности; ориентировочный диапазон — 10–50 м/мин;
• поперечная подача — зависит от припуска и жесткости системы; рабочий диапазон — 0,002–0,050 мм/дв. ход;
• продольная подача — определяется шириной круга и длиной обрабатываемой поверхности; обычно составляет 0,2–0,8 ширины круга.

При настройке шлифовального станка на автоматический цикл дополнительно вводят величину припуска, количество проходов, время выхаживания и отход круга. Для серийной работы имеет смысл сохранять программу обработки в памяти ЧПУ.

Шлифование — процесс высокоскоростной и травмоопасный. Разрушение круга во время работы сопровождается разлетом осколков, способных нанести тяжелые травмы. Поэтому регулировка шлифовального станка и его эксплуатация подчиняются строгим правилам.

Перед запуском необходимо убедиться, что защитный кожух исправен и закрывать не менее 180° окружности шлифовального круга, на большинстве станков 210–270°. Край подручника (если таковой предусмотрен конструкцией) должен находиться от круга на расстоянии не более чем 3 мм. Оператор должен использовать защитный экран или очки, спецодежду без свисающих элементов, а также головной убор. Из рабочей зоны следует убрать инструмент, ключи и все посторонние предметы.

В процессе наладки шлифовального станка и пробных проходов подачу эмульсии включают до касания круга с деталью. Подачу наращивают плавно, наблюдая за искрением и звуком. Нельзя оставлять работающий станок без присмотра. При появлении вибрации или постороннего свиста необходимо немедленно отвести круг от детали, выключить станок и выяснить причину.

После механической настройки шлифовального станка проводят тестовую обработку одной или нескольких пробных деталей. Контролируют размеры, сравнивая их с номиналом после каждого прохода. Оценивают шероховатость и визуально проверяют отсутствие прижогов. Проверяют геометрию: для длинных валов контролируют конусность и овальность. При необходимости повторно выполняют балансировку, правку круга или режимы резания. 

Правильная настройка шлифовального станка считается завершенной, когда параметры пробной детали стабильно находятся в пределах допуска, а станок работает без вибраций и перегрева.

Особенность барабанных и бесцентрово-шлифовальных станков заключается в необходимости настройки направляющих ножей и подающего ролика. В этом случае к перечисленным выше этапам добавляют юстировку положения ножей по высоте и углу наклона.

ООО «Ай Машин Технолоджи» (IMACHINE) поставляет шлифовальные станки с конструкцией, обеспечивающей удобство настройки и стабильность работы. Конструкция обеспечивает удобный доступ к регулировочным винтам и фиксаторам. Жесткая станина и прецизионные направляющие позволяют сократить время подготовки оборудования и обеспечивают стабильность обработки при серийном производстве.

Обзор модельного ряда и технических возможностей представлен в разделе каталога «Шлифовальные станки». Если требуется подобрать оборудование для обработки конкретной детали или получить помощь при пусконаладочных работах, инженеры компании предложат решение с учетом требований производства.